航空工業目前正采用樹脂傳遞模塑成型工藝（RTM），進行大型高強度結構件的生產。然而，其生產效率很低，有時還需大量的手工作業。在汽車的制造過程中，采用RTM工藝進行零部件的生產，主要是為了達到更好的視覺效果，并且只用于小批量生產的頂級轎車中。若能為量化生產開發出一條可靠的自動化RTM生產線，則纖維增強塑料（FRP）將能夠更加廣泛地應用于汽車高強度承重結構件的生產。

德國加工機械領域的專家迪芬巴赫公司（Dieffenbacher）和克勞斯瑪菲公司（KraussMaffei）在RTM技術領域展開了合作，他們對以上的市場需求做出了響應——開發了一條高壓樹脂傳遞模塑成型工藝（HP-RTM）的自動化生產線。這條生產系統包括了預成型加工、壓制過程，以及修整工藝。相比于傳統的RTM工藝，該HP-RTM工藝減少了樹脂注射次數，提高了預制件的浸漬質量，并縮短了成型周期。

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預成型

對于HP-RTM部件的生產，需要制造一個由織物增強材料制成的預制件。這樣的預制件在迪芬巴赫的預成型中心制造完成，通常使用一個完全自動化的過程。



由碳纖維或玻纖制成柔軟的纖維織物或纖維氈從卷軸上開卷后放入切割機。使用CNC切割技術，纖維鋪層被切割成部件加工所需尺寸。該過程通過由現有的CAD零件參數得到的切割程序完成。切割成形的纖維鋪層材料層合到一起，然后放置到成型單元中。

可以使用機器人來可靠地處理切割織物、纖維氈，以及預制件。預制件成型中心可以作為一個單獨的單元來運行，也可與壓制工藝一起結合在產線上。

壓制過程

預制件的加工過程之后就是壓制過程。該過程包括用環氧樹脂系統浸漬預制件，以及其固化過程。

在用機器人將預制件放置到RTM模具中之后，根據模內壓力及部件的尺寸和復雜性，采用一臺迪芬巴赫液壓壓機用高達36000 kN（3600 t）的壓力完成實際的壓制過程。壓機在很短的建壓時間內達到450 mm/s的合模速度和40 mm/s的壓制速度。迪芬巴赫短沖程系統能夠確保壓機具有非常高的能效，尤其具有很短的成型時間和較大的滑塊行程。與傳統的壓制成型技術相比，可以提高50%的能效。



壓制控制系統允許使用不同的操作程序，并能縮短生產周期。模座周期性地進入和離開壓機，只需要很短的換模式時間、裝卸過程，以及生產線下對下半模的清潔。

完成高壓注射過程后，可以通過再加壓來獲得部件質量的改善。

注射過程

將低粘度的反應性混合物注入到閉模中浸漬預制件。通過使用克勞斯瑪菲的技術，能夠使注射速度達到10-200 g/s，取決于樹脂系統以及部件的尺寸和工藝設計。在一個閉環過程中，對樹脂和固化劑進行精確計量，并在高壓下進行混合，得到反應性混合物。

高壓計量使得注射時間更短，并提高了預制件的浸潤度，因而能以較短的固化時間來處理樹脂系統。這帶來了更短的生產周期和更高的成本效益。此外，這還提供了額外的好處，比如，能在保持出色的表面品質的同時獲得更低的孔隙度。而對溫度的精確控制則能進一步縮短加工周期，并從特殊RTM樹脂體系中獲益。



采用克勞斯瑪菲的高壓混合頭消除了耗費成本的停工時間，也無需使用清洗傳統低壓混合頭時所需的特殊材料。這種混合頭具有自清潔能力，因此能在大批量生產時表現出突出的能效優勢，它的這種優勢已經在多種量化生產中得到了驗證。

通過脫模劑供料塊，能夠將工藝所需的脫模劑直接引入緊湊的自清潔克勞斯瑪菲高壓混合頭，并且，即使在最低劑量（如0.1 g/sec）時，仍具有極高的準確性和工藝可靠性。具有高精度、高重復性的脫模劑計量對于可靠地實施下游工藝來說無疑是非常必要的。

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修整

修整是工藝鏈最后步驟的其中一環。包括部件的外廓修邊，增加安裝孔和嵌件開孔。用銑刀進行的修整采用的由克勞斯瑪菲開發的定制化解決方案。可以采用自動化切割臺或手提式切割機。工具的選擇主要取決于部件的尺寸和復雜程度。機器人被用于在工藝步驟之間進行零部件的處理。



HP-RTM交鑰匙車間

迪芬巴赫、克勞斯瑪菲，以及弗勞恩霍夫化學技術研究所（ICT）和LCC Munich之間的合作，使得從單一供應源進行HP-RTM工藝交鑰匙解決方案的全球交付成為可能。由這些企業共同開發的這種創新HP-RTM生產線包含了以下特點：

◆ 高生產率；
◆ 始終如一的高度自動化；
◆ 較短的加工周期；
◆ 自動化預成型加工；

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◆ 節能的壓制技術；
◆ 自清潔高壓混合頭；
◆ 無論是預成型加工還是注射過程都無需使用輔助材料；
◆ 保持出色的表面質量，同時具有低孔隙率。

這項合作的一個重要因素在于可持續發展的HP-RTM工藝技術，以及HP-RTM整體式生產線的未來發展。為了提升這項技術，弗勞恩霍夫ICT裝備了一個由迪芬巴赫壓制機和克勞斯瑪菲HP-RTM混合計量單元（RimStar Thermo）構成的RTM設備單元。這套裝置既被用于內部測試，也可用于客戶實驗。這些研發通過實驗室以及交付給知名企業的那些設備，突顯了其成功之處。

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